Schlacken brecher

Arten von Schlackenbrechern

Im Allgemeinen bezieht sich Schlacke auf ein Stück teilweise verbranntes Holz, Kohle oder anderen Brennstoff, das in einem Kamin liegt oder am Boden des Herds gesammelt wird. Schlackeprodukte wie Schlackensteine sind jedoch ein Nebenprodukt der Verbrennung von Basalt oder Kalkstein in einem vulkanischen Ofen, wodurch das Material in Schlacke umgewandelt wird. Dieses Material ist ein leichtes und starkes Baumaterial, sowohl für stehende Gebäude als auch als Zuschlagstoff für ein Aggregat.

Das Material muss zerkleinert werden, bevor es zur Herstellung neuer Produkte oder zur Verwendung in bestehenden Produkten verwendet werden kann. Die Hauptfunktion der tragbaren Schlackensteinbrechermaschine besteht darin, das Material transport- und verarbeitungsfreundlich zu machen. Hier kommen die Schlackenbrecher oder -zerkleinerer zum Einsatz.

Schlackenbrecher sind Teil der Crushing Plant Assembly Line und helfen, die Schlackensteine und andere Zuschlagstoffe zu zerkleinern, um sie kleiner und leichter zu machen, um Risse zu füllen oder neue Produkte herzustellen. Die Schlackenbrecher gibt es in verschiedenen Ausführungen und werden in der Regel durch folgende Merkmale unterschieden:

• Schlackenbrechertyp: Der Typ des Schlackenbrechers bezieht sich auf seine Konstruktion und Funktionalität. Verschiedene Schlackenbrecher sind verfügbar, z. B. Prallbrecher, Walzenbrecher und Backenbrecher.
• Anwendungsbereich: Verschiedene Schlackenbrechertypen eignen sich besser für bestimmte Anwendungen. So eignen sich beispielsweise Prallbrecher besser für die Feinzerkleinerung, während Backenbrecher besser für die Primärzerkleinerung geeignet sind.
• Produktionskapazität: Dies bezieht sich auf die Menge an Schlackensteinen, die in einem bestimmten Zeitraum zerkleinert werden können. Kleinere Fabriken möchten möglicherweise eine Maschine mit geringerer Kapazität kaufen, während diejenigen mit größeren Volumina möglicherweise eine höhere Produktionskapazität wünschen.
• Schlackenbrechermodell: Das Modell des Schlackensteinbrechers bezieht sich in der Regel auf die Spezifikationen und Funktionen der Maschine. Die Modelle hängen von den Herstellern ab, und Kunden sollten ihre Lieferanten nach den Details und Spezifikationen des Genres fragen, an dem sie interessiert sind.

Spezifikationen und Wartung eines Schlackenbrechers

Die wichtigsten Spezifikationen, die beim Kauf von Schlackenbrechern zu berücksichtigen sind, sind Abmessungen, Kapazität, Aufgabegröße, Leistung, Endproduktgröße und Material.

• Abmessungen: Die Abmessungen eines Schlackenbrechers variieren je nach Maschinentyp und -modell. Im Allgemeinen liegt die Länge zwischen 1.000 mm und 3.200 mm. Die Breite reicht von 800 mm bis 2.500 mm. Die Höhe der Brecher liegt zwischen 800 mm und 2.200 mm.
• Kapazität: Die Kapazität eines Schlackenbrechers gibt seinen maximalen Ausstoß an. Sie wirkt sich direkt auf die Produktionseffizienz der gesamten Produktionslinie aus. Die Kapazität variiert je nach Typ und Modell. So hat beispielsweise der kleine Hammerbrecher eine Kapazität von 20 - 200 kg/h, während der große Prallbrecher eine Kapazität von 20 - 200 t/h bietet.
• Aufgabegröße: Die Aufgabegröße bestimmt die Materialien, die ein Schlackenbrecher verarbeiten kann. Sie ist die maximale Größe der Materialien, die in die Brechkammer gelangen können. Die Aufgabegröße variiert bei verschiedenen Typen und Modellen von Brechern. So hat beispielsweise der kleine Backenbrecher eine Aufgabegröße von 0 - 150 mm, während einige große Primärbrecher eine Aufgabegröße von 400 - 1.000 mm haben.
• Leistung: Sie gibt die Nennleistung eines Schlackenbrechers an. Die Leistung wird üblicherweise in kW angegeben. Eine höhere Leistung bedeutet eine stärkere Brechleistung. So hat beispielsweise ein kleiner Backenbrecher eine Leistung von 15 kW, während ein großer Typ eine Leistung von bis zu 320 kW haben kann.
• Endproduktgröße: Die Endproduktgröße eines Schlackenbrechers bestimmt seinen Anwendungsbereich. Sie beeinflusst auch die nachgelagerte Verarbeitung und Nutzung der Materialien. Die Endgrößen von Schlackenbrechern liegen in der Regel zwischen 0 - 50 mm (oder manchmal bis zu 100 mm).
• Material: Schlackenbrecher werden aus verschiedenen Materialien hergestellt. Das gebräuchlichste ist Manganstahl, der für seine Langlebigkeit und Schlagfestigkeit geschätzt wird. Andere Materialien sind Kohlenstoffstahl, legierter Stahl und mehr. Jedes Material bietet eine unterschiedliche Lebensdauer und Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb und Schlag.

Die Wartung von Schlackenbrechern sollte regelmäßig durchgeführt werden, um eine optimale Leistung und eine lange Lebensdauer zu gewährleisten.

• Schmiersystem: Das Schmiersystem sollte immer sauber gehalten und regelmäßig gewartet werden, um Verunreinigungen zu vermeiden, die den Ölfluss blockieren könnten. Relevante Geräte sollten geschmiert werden, einschließlich Führungsteile, Gleitflächen, Getriebeteile, Drehteile, Lager usw. Schmieröl und Hydrauliköl sollten beide intakt gehalten werden.
• Regelmäßige Prüfungen und Wartung: Alle zugänglichen Teile von Schlackenbrechern sollten regelmäßig geprüft und bei Anzeichen von Beschädigungen umgehend gewartet werden. Die Prüfungs- und Wartungsleistungen sind auch für die Funktionalität der gesamten Maschine unerlässlich.
• Staub- und Wasserdichtigkeit: Der Schlackenbrecher sollte trocken und sauber gehalten werden, um zu verhindern, dass Wasser und Staub eindringen.

Szenarien für Schlackenbrecher

Ein Schlackenbrecher findet dank seines einzigartigen Designs und seiner hohen Funktionalität in verschiedenen Szenarien breite Anwendung. In der Baubranche besteht die Hauptanwendung des Schlackenbrechers darin, die Größe der beim Verbrennen von Kohle anfallenden Schlacke zu reduzieren und zu verwalten. So ein riesiger Schlackenhaufen kann ein großer Abfall sein und viel Platz einnehmen. Hier kommt ein Schlackenbrecher ins Spiel. Durch das Schlackenbrechen kann der Lagerraum leicht vergrößert werden. Die Schlacke kann dann als Rohstoff bei der Produktion von Zement und Beton verwendet werden. Bei der Betonproduktion werden oft etwa 25 % der zerkleinerten Schlacke verwendet.

Im Bergbau werden Schlackenbrecher für die Primär- und Sekundärzerkleinerung von Schlacke eingesetzt. Er hilft dabei, die Schlackengröße so zu reduzieren, dass sie handhabbarer ist und die Produktivität erhöht wird.

Umweltbehörden setzen Schlackenbrecher zur Wiederverwertung von Schlackenwerken ein. Die Verarbeitung der Schlacke mit Hilfe eines Schlackenbrechers erleichtert die Wiederverwendung und das Recycling von Produkten, die sonst möglicherweise auf einer Deponie gelandet wären.

Deponien setzen ebenfalls Schlackenbrecher ein, da diese dazu beitragen, das Volumen der durch die Abfallentsorgung anfallenden Schlacke zu reduzieren, was die Verwaltung und Verarbeitung erleichtert.

So wählen Sie Schlackenbrecher aus

Bei der Auswahl der richtigen Schlackenbrecher für eine bestimmte Anwendung müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass die optimale Ausrüstung ausgewählt wird, die die Anforderungen des Unternehmens erfüllt.

• Anwendungsbedarfsanalyse

  Zunächst ist es wichtig, eine gründliche Analyse der Anwendungsanforderungen durchzuführen, einschließlich der Materialeigenschaften, der Produktionskapazität und der Endproduktgröße.

  Zweitens ist es bei der Auswahl eines Herstellers von Schlackenbrechern wichtig, sich über den Ruf, die Produktqualität und den Kundenservice des Herstellers zu informieren. Die Zusammenarbeit mit einem zuverlässigen Hersteller stellt sicher, dass die Ausrüstung von hoher Qualität ist und auftretende Probleme umgehend behoben werden.

• Materialeigenschaften

  Die physikalischen Eigenschaften der Schlacke bestimmen, welcher Brechertyp sich für den Einsatz eignet. Wenn die Schlacke beispielsweise besonders abrasiv ist, ist es möglicherweise am besten, ein Modell zu wählen, das für die Verarbeitung abrasiver Materialien ausgelegt ist.

• Produktionskapazität und -größe

  Welche Produktionskapazität der Brecher erreichen kann, ist ebenfalls ein wichtiger Faktor bei der Entscheidung. Die benötigte Produktionskapazität muss berücksichtigt werden, und es muss eine Maschine ausgewählt werden, deren Kapazität in diesem Bereich liegt. Auch die gewünschte Endproduktgröße und -form müssen berücksichtigt werden. Verschiedene Brecher produzieren unterschiedliche Größen, daher hilft die gewünschte Endbearbeitung bei der Entscheidung, welcher Maschinentyp ausgewählt werden sollte.

• Installation und Wartung

  Es ist auch wichtig zu berücksichtigen, wie einfach die Installation und Wartung der gewählten Maschine ist. Eine einfache Installation mit minimalem Wartungsaufwand kann dazu beitragen, die Betriebskosten im Laufe der Zeit zu senken.

F&A

F: Was sind die Unterschiede zwischen Schlacke und Klinker?

A: Obwohl Schlacke und Klinker ähnlich aussehen, unterscheiden sie sich in ihrer chemischen Struktur. Klinker enthält in der Regel mehr Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Calcium und Eisen. Schlacke hat einen höheren Gehalt an unverbranntem Kohlenstoff, was sie für einige Anwendungen wie die Blockproduktion möglicherweise besser geeignet, für die Zementproduktion aber weniger geeignet macht.

F: Welche Arten von Brechern gibt es?

A: Primäre Schlackenbrecher haben große Aufgabeöffnungen und werden verwendet, um massive Schlackestücke auf handhabbare Größen zu zerkleinern. Sekundäre Brecher verwenden Stahlhämmer und Prallkörper, um bereits zerkleinertes Material zu verfeinern. Tertiäre Brecher werden verwendet, um Material weiter zu reduzieren, in der Regel auf die Größe von Sand oder Kies.

F: Welcher Brecher ist für bestimmte Bedürfnisse geeignet?

A: Beurteilen Sie die Anforderungen, ermitteln Sie, ob primäre, sekundäre oder tertiäre Schlacken benötigt werden, und berücksichtigen Sie die gewünschte Ausgangsgröße, Kapazität und Leistung. Recherchieren Sie dann, ob ein Kohlebrecher, eine Hammermühle oder eine Walzenmühle am besten geeignet ist. Wenden Sie sich an den Hersteller oder Lieferanten, um sich auf der Grundlage Ihrer individuellen Bedürfnisse beraten zu lassen.

F: Wie hoch ist die Lebensdauer eines Schlackenbrechers?

A: In der Regel halten Schlackenbrecher zwischen 15 und 25 Jahren. Es hängt jedoch stark von der Nutzung, dem Wartungsplan, der Härte des Materials und eventuellen Upgrades ab, die im Laufe der Jahre durchgeführt werden. Maschinen, die härtere Materialien zerkleinern, werden stärker beansprucht. Regelmäßige Wartung ist unerlässlich, um die Lebensdauer der Maschine zu verlängern. Wenn sie nicht gut gewartet wird, kann sie nach 15 Jahren ausfallen. Eine gute Pflege kann ihre Lebensdauer auf 25 Jahre oder mehr verlängern.