Pwb-brecher

Arten von Leiterplatten-Brechern

Eine Leiterplatte (PCB) ist ein elektronisches Gerät, das aus komplexen metallischen und nichtmetallischen Komponenten besteht. Die Entsorgung dieser Komponenten und der gesamten Platine ist in der Regel eine schwierige Aufgabe. Hier kommt ein Leiterplatten-Brecher ins Spiel. Dennoch gibt es verschiedene Arten von Leiterplatten-Brechern für verschiedene Zwecke.

• Hammermühlen

  Ein Hammermühlen-Leiterplatten-Brecher zertrümmert die Leiterplatte, indem er das Material mit Hämmern bearbeitet, die auf der rotierenden Welle der Mühle montiert sind. Die Hämmer schleudern dann das Material in der Mühle herum, wodurch die Leiterplatte in kleinere Stücke zerbrochen wird. Der Shredder-Lüfter, eine weitere Art von Hammermühle, verwendet Luft, um die Stücke wegzublasen, nachdem die Leiterplatte in kleinere Stücke zerkleinert wurde. Diese Art von Leiterplatten-Brecher wird häufig in der E-Waste-Recyclingindustrie eingesetzt. Der Durchsatz einer Hammermühle liegt in der Regel zwischen 100 und 2000 kg pro Stunde, abhängig vom verwendeten Spezifikationsmodell.

• Walzenpressen-Brecher

  Walzenbrecher arbeiten, indem sie die Platine zwischen zwei separaten Walzen pressen. Die Walzen zerdrücken dann die Platine und zerbrechen sie in kleinere Stücke. Ein typischer Walzenpressen-Leiterplatten-Brecher verwendet hoch abriebfesten Stahl für die Herstellung der Zerkleinerungswalzen. Sie können eine beachtliche Materialreduktion bei gleichzeitig hoher Kapazität erzielen. Aus diesem Grund werden sie zum Recycling von elektronischen Geräten wie Mobiltelefonen, Fernsehern, Computern und anderen Haushaltsgeräten eingesetzt. Der Durchmesser der Walzen liegt je nach Modellspezifikation zwischen 300 mm und 1.200 mm. Die Walzenblätter sind in der Regel etwa 500 bis 1.200 mm breit. Ihr Durchsatz liegt in der Regel zwischen 50 und 5000 kg pro Stunde, abhängig vom verwendeten Spezifikationsmodell.

• Schredder

  Ein Schredder-Leiterplatten-Brecher zerkleinert die Leiterplatte mithilfe rotierender Messer in kleinere Stücke. Die rotierenden Messer ziehen die Platine in die Maschine, die sie dann zerreißt. Die meisten Schredder werden in der Regel zum Recycling von größeren Leiterplatten eingesetzt. Sie eignen sich auch hervorragend für die Verarbeitung einer Vielzahl von Materialien und Abfällen. Dazu gehören Folien, Papiere, Kunststoffe und Platten wie MDF, Spanplatten und Zementfaser, um nur einige zu nennen. Schredder-Leiterplatten-Brecher sind sehr beliebt, da sie als erste Stufe eines Recyclingprozesses eingesetzt werden können. Der Durchsatz eines Schredder-Leiterplatten-Brechers liegt zwischen 500 und 3000 kg pro Stunde, abhängig vom verwendeten Spezifikationsmodell.

• Granulatoren

  Ein Granulator-Leiterplatten-Brecher zerkleinert die Leiterplatte mithilfe gerader Messer und einem rotierenden Rotor in kleinere Granulate. In den meisten Fällen wird der Granulator als letzte Stufe eines Recyclingprozesses eingesetzt. Er eignet sich ideal für die Verarbeitung von spröden und zähen Materialien. Die Durchsätze eines Granulator-Leiterplatten-Brechers sind in der Regel am höchsten und liegen zwischen 2000 und 10.000 kg pro Stunde, abhängig vom verwendeten Spezifikationsmodell.

Spezifikation & Wartung

• Modell:

  Spezifische Modelle von Leiterplatten-Brechern, wie z. B. GEP ECY-2 oder GEP ECY-4, können je nach Hersteller unterschiedlich sein. Die jeweiligen Modelle haben spezifische Eigenschaften hinsichtlich Größe, Kapazität, Spannung, Strom, Gewicht und Leistung.

• Größe:

  Eine gängige Größe für Leiterplatten-Brecher ist 1,5 x 1,5 Quadratmeter. Diese Typen werden in der Regel in bestehende Fabrikaufbauten integriert. Kleinere Maschinen sind in der Regel mobil, ein Beispiel dafür ist der TSM ECY-300. Seine Größe beträgt 600 x 800 x 1500 mm.

• Kapazität:

  Sie bezieht sich auf die Menge an Leiterplatten, die ein Leiterplatten-Brecher in einer bestimmten Zeit verarbeiten kann. Eine typische Kapazität liegt zwischen 400 und 800 kg pro Stunde. Einige Modelle können diese Zahl sogar übertreffen. Ein Beispiel dafür ist das Modell GEP ECY-4. Seine Kapazität beträgt 1.200 kg pro Stunde.

• Leistung:

  Sie beschreibt die elektrische Energiemenge, die die Maschine beim Zerkleinern von Leiterplatten verbraucht. Typische Leistungswerte liegen zwischen zwei und vierundzwanzig Kilowatt, abhängig von der Größe und Kapazität der Maschine. Die Leistung des TSM ECY-500 liegt bei 20 KW. Er kann maximal 800 kg pro Stunde verarbeiten.

• Spannung und Strom:

  Zum Betrieb dieser Motoren werden in der Regel etwa 240 V oder mehr an elektrischer Leistung benötigt. Beispielsweise gibt die Modellspezifikation des GEP ECY-2 440 V und 55 A an. Höhere Ströme deuten auf mehr Leistung und Kapazität hin, aber der tatsächliche Strom hängt von der Art des zerkleinerten Materials und dessen Menge ab.

Regelmäßige Wartung trägt dazu bei, die Effizienz, Produktivität und Sicherheit des Leiterplatten-Schredders zu erhalten. Es ist gut, wenn Benutzer eine Routine entwickeln können, die auf den genauen Anweisungen des Herstellers basiert. Nachfolgend finden Sie einige allgemeine Tipps, die auf die Bedeutung regelmäßiger Wartung hinweisen.

• Wöchentliche Inspektionen:

  Prüfen Sie, ob Komponenten lose sind, und ziehen Sie sie fest. Überprüfen Sie Antriebsriemen, Kabel und Ketten. Sie dürfen keine Abnutzungs- oder Ausfransungserscheinungen aufweisen. Achten Sie auf Schläge oder Brüche im Gehäuse, die eine Sicherheitsgefahr darstellen oder die Leistung beeinträchtigen könnten, und beheben Sie alle Probleme entsprechend.

• Monatliche Schmierung:

  Flüssige Leiterplatten-Brecher haben bewegliche Teile, die geschmiert werden müssen, um reibungslos zu funktionieren. Motor- und Getriebebeschläge können in diese Liste aufgenommen werden. Stellen Sie sicher, dass nur die richtige Qualität und Menge an Schmierstoffen verwendet wird.

• Vierteljährlicher Messerwechsel:

  Die Schreddermesser können stumpf werden, nachdem sie eine große Anzahl von Leiterplatten zerkleinert haben. Wenn man sie weiterlaufen lässt, kann dies den Motor zusätzlich belasten. Das Abstumpfen der Messer kann die Effizienz verringern und die Kapazität erhöhen. Daher wird es irgendwann notwendig sein, die Messer auszutauschen oder zumindest zu schärfen. Ein vierteljährlicher Zeitplan für diese Operation kann für einige Benutzer gut geeignet sein, andere müssen dies jedoch möglicherweise monatlich oder in längeren Abständen tun.

Einsatzszenarien von Leiterplatten-Brechern

• Elektronik-Recyclinganlagen:

  Leiterplatten-Brecher werden häufig in Elektronik-Recyclinganlagen eingesetzt. Diese spezialisierten Recycler verwenden Leiterplatten-Brecher als Teil ihres Recyclingprozesses, um mit Abfällen aus Leiterplatten umzugehen. Die Brecher zerkleinern die Platinen in kleinere Stücke, was es einfacher macht, wertvolle Materialien wie Metalle, Kondensatoren, Widerstände und andere Komponenten für das Recycling zu extrahieren und zu sortieren.

• Umweltmanagement-Unternehmen:

  Umweltmanagement-Unternehmen, die sich mit E-Waste befassen und den ökologischen Fußabdruck von Leiterplatten-Brechern minimieren wollen, setzen häufig Leiterplatten-Brecher ein. Nach dem Sammeln von E-Waste verwenden diese Unternehmen die Brecher zur Verarbeitung der Abfallleiterplatten. Auf diese Weise können sie wiederverwendbare Materialien effizient zurückgewinnen und die Menge an Müll, die auf Deponien landet, reduzieren.

• Edelmetall-Rückgewinnungsbetriebe:

  Einige Edelmetall-Rückgewinnungsbetriebe konzentrieren sich hauptsächlich auf die Rückgewinnung von wertvollen Metallen wie Gold, Silber, Palladium und Platin aus Leiterplatten. Diese Betriebe verwenden spezielle Leiterplatten-Brecher, um die edelmetallhaltigen Komponenten für die weitere Verarbeitung und Gewinnung der Edelmetalle zu befreien.

• Forschungs- und Entwicklungslabore:

  In Forschungs- und Entwicklungslaboren werden manchmal Leiterplatten-Brecher im Mikromasstab eingesetzt. Sie ermöglichen es Wissenschaftlern, die Zusammensetzung von Leiterplatten zu untersuchen, neue Recyclingtechniken zu testen oder nachhaltigere Methoden für die Handhabung von E-Waste zu entwickeln.

So wählen Sie einen Leiterplatten-Brecher aus

Bei der Auswahl eines Leiterplatten-Brechers sollten Sie die Spezifikation, Kapazität, Konstruktion und Sicherheitsmerkmale berücksichtigen.

• Spezifikation

  Eine Spezifikation wie Abmessungen und Gewicht kann sich auf die Installation und Handhabung der Maschine auswirken. Eine kompakte und leichte Maschine kann einfach zu installieren sein, eine größere und schwerere Maschine erfordert jedoch möglicherweise zusätzlichen Platz und Ressourcen.

• Kapazität

  Sie gibt an, wie viel Material die Maschine in einem bestimmten Zeitraum verarbeiten kann. Eine höhere Kapazität kann für groß angelegte Betriebe geeignet sein, wäre aber für kleine oder mittlere Unternehmen möglicherweise zu groß.

  Benutzer müssen die Verfügbarkeit des Telefons berücksichtigen. Einige Maschinen mit höheren Kapazitäten können längere Vorlaufzeiten haben, bis sie einsatzbereit sind.

• Design

  Ein einfaches Bediensystem ermöglicht es Bedienern, es effizient zu verwenden. Wenn Sie eine Maschine mit einem klaren und intuitiven Design wählen, können Sie den Bedarf an umfangreicher Schulung minimieren und Ausfallzeiten reduzieren.

  Eine modulare Bauweise ermöglicht es Benutzern, bestimmte Komponenten nach Bedarf zu aktualisieren oder auszutauschen und sich für Wartungs- und Supportleistungen an den Lieferanten zu wenden.

• Sicherheitsmerkmale

  Wenn Sie in eine Maschine mit Sicherheitsmerkmalen wie Not-Aus-Tasten und Überlastschutz investieren, können Sie Unfälle und Schäden an der Ausrüstung verhindern und so ein sichereres Arbeitsumfeld für alle am Leiterplatten-Zerkleinerungsprozess Beteiligten gewährleisten.

Q&A

F1: Welche Materialien kann ein Leiterplatten-Schredder verarbeiten?

A1: Leiterplatten-Brecher sind in erster Linie für die Verarbeitung von Abfallleiterplatten ausgelegt. Dennoch können verschiedene Arten von Leiterplatten-Brechern auch verschiedene Materialien zerkleinern, darunter Kunststoffe, Holz, Gummi, Nylon und Faser. Solche Materialien sind in der Regel leicht, zäh und flexibel. Die Leiterplattenfragmente sind für Recyclinganlagen leichter zu handhaben, wenn diese Leichtmaterialien zerkleinert werden. Sie lassen sich so leicht zum Recycling schicken.

F2: Was ist der Unterschied zwischen Schreddern und Brechern?

A2: Leiterplatten-Brecher verwenden eine Maschine, um das Material in kleinere Stücke zu zerkleinern. Ein Schredder hingegen schneidet das Material in der Regel in dünne Streifen. Außerdem sind Schredder in erster Linie für die Verarbeitung von weicheren Materialien konzipiert. Brecher hingegen sind für die Zerkleinerung von härteren, dichteren Materialien ausgelegt.

F3: Verfügen Leiterplatten-Brecher über Sicherheitsmerkmale?

A3: Ja, ein Leiterplatten-Brecher ist mit verschiedenen Sicherheitsmerkmalen ausgestattet. Diese Merkmale dienen dazu, die Bediener vor Verletzungen zu schützen und das Unfallrisiko zu minimieren. Ein Brecher verfügt wahrscheinlich über einen Not-Aus-Knopf. Dieser Knopf hilft, die Maschine im Notfall schnell anzuhalten. Er kann mit Sicherheitsabdeckungen ausgestattet sein, die sich über bewegliche Teile erstrecken. Die Abdeckungen verhindern unbeabsichtigte Berührungen. Einige Maschinen verfügen über einen Überlastschutz. Diese Funktion hilft, die Maschine abzuschalten, wenn sie überlastet oder überhitzt ist.

F4: Wie laut sind Leiterplatten-Brecher?

A4: Die Dezibel-Pegel eines Leiterplatten-Brechers variieren je nach Modell und Hersteller. In der Regel liegt die Lautstärke zwischen 85 und 100 Dezibel. Das ist vergleichbar mit dem Geräuschpegel eines schweren Lkw oder Motorrads.